油管焊接

1. 全流程自动化，彻底替代人工

• 覆盖上料、定位、焊接、气密性检测、下料全工序，整条产线仅需 1-2 名运维人员，大幅降低人工成本，解决油管焊接对焊工技能要求高、招工难的痛点。
• 多机器人协同作业，搭配自动化变位机与快换工装，24 小时不间断生产，产能提升 50% 以上，满足车企高节拍生产需求。

2. 高精度焊接工艺，保障管路核心安全性能

• 搭载CMT 冷金属过渡 / 激光焊接技术，热输入量极小，完美解决薄壁钢管 / 铝管焊接易烧穿、易变形、易产生气孔的行业难题，焊缝强度高、密封性 100% 达标，满足油管严苛的耐压、防漏安全要求。
• 采用多轴工业机器人 + 变位机协同焊接，360° 无死角覆盖全位置焊缝，焊接一致性 100%，杜绝人工焊接的质量波动，产品合格率稳定在 99.8% 以上。

3. 全柔性化设计，多规格油管共线生产

• 产线采用模块化、快换工装设计，支持不同车型、不同规格、不同材质（钢 / 铝 / 不锈钢）油管快速换型，换型时间≤20 分钟，实现多品种油管共线生产，大幅降低产线投资成本，适配车企产品迭代需求。
• 可兼容直型、弯型、异型等各类油管结构，覆盖乘用车、商用车全系列管路产品。

4. 全流程质量管控，数据可追溯

• 集成在线视觉定位、焊缝外观检测、气密性 / 耐压检测、尺寸检测等多道检测工序，实时监控焊接质量，不合格品自动剔除，杜绝不良品流入下工序。
• 配套 MES 生产执行系统，实现生产全流程数据采集、追溯，每一件产品的焊接参数、检测数据均可溯源，满足车企 IATF16949 质量管理体系要求。

5. 高安全性与环保性，适配工业级生产

• 全封闭焊接工作站设计，配备安全光栅、安全围栏、急停按钮、区域防护等多重安全防护，全方位保障人员与设备安全。
• 集成专业焊接烟尘净化系统，实现焊烟零排放，符合环保要求，打造绿色生产车间。