电池盒

1. 全流程自动化，彻底替代人工

• 覆盖上料、CNC 加工、焊接、打磨、检测、下料全工序，整条产线仅需少量运维人员，大幅降低人工成本，解决电池盒焊接招工难、用工贵的痛点。
• 采用多机器人协同作业，搭配自动化变位机、输送线，实现 24 小时不间断生产，产能提升 30% 以上，满足新能源车企高节拍生产需求。

2. 高精度焊接工艺，保障产品核心性能

• 搭载搅拌摩擦焊、CMT 冷金属过渡、激光焊接等多种先进工艺，完美解决铝合金电池盒焊接易变形、易产生气孔、密封性差的行业难题，焊缝强度高、密封性 100% 达标，满足电池盒 IP68 级防水、抗冲击的安全要求。
• 采用多轴工业机器人 + 变位机协同焊接，360° 无死角覆盖焊缝，焊接一致性 100%，杜绝人工焊接的质量波动，产品合格率稳定在 99.5% 以上。

3. 全柔性化设计，适配多规格产品共线生产

• 产线采用模块化、可重构设计，支持不同规格、不同结构的电池盒快速换型，换型时间≤2 小时，实现多车型共线生产，大幅降低产线投资成本，适配车企产品迭代需求。
• 可兼容一体式、分体式、挤压型材式等各类铝合金电池盒结构，覆盖乘用车、商用车全系列产品。

4. 全流程质量管控，数据可追溯

• 集成在线视觉检测、焊缝探伤、气密性检测、尺寸检测等多道检测工序，实时监控焊接质量、加工精度，不合格品自动剔除，杜绝不良品流入下工序。
• 配套 MES 生产管理系统，实现生产全流程数据采集、追溯，每一件产品的加工参数、焊接参数、检测数据均可溯源，满足车企 IATF16949 质量管理体系要求。

5. 高安全性与高稳定性，适配工业级生产

• 全产线配备安全光栅、安全围栏、急停按钮、区域防护等多重安全防护，保障人员与设备安全。
• 核心设备采用国际一线品牌，产线平均无故障时间（MTBF）≥1000 小时，稳定可靠，适配工厂连续化生产。