电池底托

核心优势

1. 全流程自动化，彻底替代人工

• 覆盖上料、CNC 加工、CMT 焊接、打磨、检测、下料全工序，整条产线仅需少量运维人员，大幅降低人工成本，解决招工难、用工贵的痛点。
• 采用多机器人协同作业，搭配自动化变位机、输送线，实现 24 小时不间断生产，产能提升 30% 以上，满足新能源车企高节拍生产需求。

2. 高精度焊接，保障产品核心性能

• 搭载CMT 冷金属过渡焊接技术，热输入量小、焊接变形小，完美解决铝合金焊接易变形、易产生气孔的行业难题，焊缝强度高、密封性好，满足电池托盘 IP68 级防水、抗冲击的安全要求。
• 采用多轴工业机器人 + 变位机协同焊接，360° 无死角覆盖焊缝，焊接一致性 100%，杜绝人工焊接的质量波动，产品合格率稳定在 99.5% 以上。

3. 全柔性化设计，适配多车型共线生产

• 产线采用模块化、可重构设计，支持不同规格、不同结构的电池托盘快速换型，换型时间≤2 小时，实现多车型共线生产，大幅降低产线投资成本，适配车企产品迭代需求。
• 可兼容一体式、分体式、挤压型材式等各类铝合金电池托盘结构，覆盖乘用车、商用车全系列产品。

4. 全流程质量管控，数据可追溯

• 集成在线视觉检测、焊缝探伤、尺寸检测等多道检测工序，实时监控焊接质量、加工精度，不合格品自动剔除，杜绝不良品流入下工序。
• 配套 MES 生产管理系统，实现生产全流程数据采集、追溯，每一件产品的加工参数、焊接参数、检测数据均可溯源，满足车企 IATF16949 质量管理体系要求。

5. 高安全性与高稳定性，适配工业级生产

• 全产线配备安全光栅、安全围栏、急停按钮、区域防护等多重安全防护，保障人员与设备安全。
• 核心设备采用国际一线品牌，产线平均无故障时间（MTBF）≥1000 小时，稳定可靠，适配工厂连续化生产。

产线核心工序与设备配置

1. 上料与加工单元

• 核心设备：自动化上料机、CNC 加工中心、自动化输送线
• 功能：完成铝合金型材 / 板材的自动上料、精准定位、铣削、钻孔、攻丝等加工工序，保障托盘尺寸精度，为后续焊接提供高精度工件。

2. 机器人焊接单元（核心工序）

• 核心设备：工业机器人（ABB/KUKA/ 发那科等）、CMT 焊接电源、焊接变位机、焊接工装夹具、焊接烟尘净化系统
• 功能：采用多机器人协同 + 变位机翻转，完成电池托盘的纵梁、横梁、端板、护板等部件的全自动焊接，实现焊缝全位置覆盖，焊接质量稳定可控。
• 技术亮点：CMT 冷金属过渡焊接，热变形小，焊缝成型美观，无气孔、无裂纹，满足电池托盘严苛的密封与强度要求。

3. 后处理与检测单元

• 核心设备：自动化打磨机器人、在线视觉检测系统、超声波 / 相控阵探伤仪、气密性检测设备
• 功能：完成焊缝自动打磨、外观检测、焊缝内部缺陷检测、托盘气密性检测，100% 保障产品质量。

• 核心设备：自动化下料机、AGV/AMR、立体仓库
• 功能：成品自动下料、转运、入库，实现物流全流程无人化。

5. 信息化管控系统

• 核心系统：MES 生产执行系统、WMS 仓储管理系统、产线监控系统
• 功能：实现产线实时监控、生产数据追溯、订单管理、设备运维管理，打造透明化工厂。

方案适配场景

• 新能源乘用车：纯电 / 混动车型电池托盘（底托）自动化生产
• 新能源商用车：重卡、轻卡、客车大型电池托盘自动化生产
• 储能行业：大型储能集装箱电池托盘自动化生产
• 零部件企业：电池托盘专业供应商的规模化、柔性化生产